이베코의 데일리는 미니버스부터 밴, 카고 트럭 등 다양한 모델로 광범위하게
운용되며 한국에서는 캠핑카로써 많이 활용된다. 이탈리아 현지에서 생산된 데일리가 한국으로 들어오는데
수자라 공장에서 만들어진다.
이베코 수자라 공장은 이탈리아 북부 수자라에 위치하며 브랜드의 소형상용차 ‘데일리(DAILY)’를 생산한다. 6종의 데일리 전 라인업을 생산하는 곳은
이베코 수자라 공장이 유일하다. 현재 밴, 섀시 캡(싱글 및 더블), 미니버스, 일렉트릭, 섀시 카울(모터홈 전용)을
생산하고 있다.
수자라 공장은 1878년 개소 이후
OM 농기계 및 트럭을 생산하기 시작했고, 1975년 이베코 브랜드 설립 후에는 공장 생산
라인을 공유하며 보다 다양한 제품을 생산하게 된다. 현재까지 약
160만대의 이베코 차량들이 수자라에서 생산됐다.
국제생산표준(World Class Manufacturing)의 가장
엄격한 생산기준을 충족하며, 2021년 가장 높은 골드 등급을 획득했다. 이후 유럽 및 WCM의 생산 기준을 일부 차용해 이베코만의 독자적인
품질 관리 시스템 ‘DOT(Driving Operations Together)’를 개발했다. 수자라 공장은 현재 DOT 품질관리시스템을 운영 중이다.
전체 면적은 539,000m2(평방미터)로 바디숍, 페인트숍 그리고 조립공정관 등 총 세 구역으로 구분된다. 총 2,450명의 직원이 근무 중이다. 하루에 약 358대의 데일리 차량이 생산되며, 차량 한 대를 생산하는데 평균 26시간이 소요된다. 약 80%의 자동화율을 달성했고 향후 시장 상황 및 생산 볼륨에
따라 비율을 점차 높여 나갈 계획이다.
데일리의 새로운 전기버전인 ‘e데일리 BEV(eDAILY BEV)’의 생산도 앞두고 있다. 2023년부터
수자라 공장에서 생산이 시작되는데, 이탈리아 브레샤에 위치한 공장은 엔진 등 필수 부품을 조립하며 두
공장이 상호 보완하는 관계를 유지하게 된다.
바디숍
바디숍은 데일리의 사이드 도어를 만드는 두 개 라인으로 구분되며, 데일리의
전 라인업 생산을 위해 향후 15일간 모델 및 생산 시간, 생산
라인에 이르는 폭넓은 내용이 프로그래밍 돼 있다.
데일리 생산에 필요한 전체 부품의 71%는 이탈리아에 위치한 200여개의 협력업체에서 생산한다. 나머지는 독일, 프랑스, 스페인을 포함한 유럽과 그 외 국가에서 수급한다. 수자라 공장으로 유입된 부품들은 모두 키트 에이리어(Kit Area)에
보관된다. 마치 마트처럼 구성된 레이아웃을 갖췄고, 작업자가
한 대의 데일리를 만드는데 필요한 부품들을 카트에 담는다. 이 카트는 자동무인운반차(AGV, Automated Guided Vehicles)를 통해 각 구역으로 옮겨간다. 또한 119대의 첨단로봇이 도입돼 약 80%에 이르는 높은 자동화율을 달성했는데, 로봇이 공정별로 부품을
꺼내 조립하고 천장에 위치한 터널을 통해 차체가 다음 스테이션으로 이동한다. 덕분에 차량이 완성되기
전까지 차체가 공장 밖으로 나가는 일은 없다.
페인트숍
세 개의 층으로 구성된 페인트숍은 수자라 공장에서 90%에 이르는
가장 높은 자동화율을 달성한 구역이다. 정밀한 작업이 요구되는 만큼 지난해 17대의 첨단로봇을 도입했다.
차체는 1층으로 먼저 진입하며 음·양극의
원리를 이용해 얇은 코팅막을 씌운다. 이후 베이스층으로 이동해 실링 작업을 거친다. 레일 하단에 장착된 레이저 센서가 이동하는 차체의 구조를 스캔해 PVC를
도포하는데, 작업이 완료되면 1층에 위치한 오븐에서 드라이
과정을 거친다. 일련의 과정이 모두 차량 운행 시 발생하는 진동과 거친 노면으로부터 나는 상처를 방지하는데
도움을 준다.
도색은 2층에서 이뤄진다. 280개
이상의 컬러로 도색이 가능하며, 고객의 요구에 따라 컬러를 조합하기도 한다. 평균적으로 8~10개의 스탠다드 컬러가 데일리 전체 생산량의 65% 이상을 차지한다. 스탠다드,
메탈릭 등 컬러 종류에 따라 도색 라인이 다르게 배정된다. 도색 완료 후에는 다시 베이스층에서
품질 체크가 이뤄진다. 몰딩 사이에 누수가 발생하지 않는지 체크하는 워터 테스트와 밀리미터의 도색 두께
등 정교한 품질 체크가 진행된다.
조립 공정
조립 공정은 사람의 노동력이 제일 많이 들어가는 공정 단계로 섀시와 차체 라인으로 나눠져있다. 섀시는 이베코의 협력업체로부터 공급을 받는데, 섀시와 차체가 결합되는
메리지(Marrige) 단계가 이 곳에서 이뤄진다. 조립
공정관에서 자동화율 100%를 달성한 곳은 윈드실드와 차체를 결합하는 구역이다. 로봇이 단순반복 또는 물리적으로 힘은 업무들을 수행한다. 실내 장식
부문도 위치해 있는데, 이 곳에서는 엔진, 기어박스, 전기배선, 실내 장식 등을 데일리에 채워 넣어 옷을 입히는 작업이
이뤄진다
